在20世纪末期，精益公司的努力方向是，去除从原材料到最终成品的生产流程中每个步骤中时间与材料的浪费。TPM管理咨询认为其生产流程之设计，针对的是现今绝大多数公司追求的相同境界：更快速、弹性的操作流程，以最高品质及可负担得起的成本，在顾客需要之时提供他们需要的东西。

在迈入21世纪后，精益公司在全球市场的成功基础依然是着重无间断的操作流程。还有不少公司，也以缩短前置期、提高存货周转率、快速收账等特色实现快速成长而闻名。某计算机品牌就是一个例子，但是，就在计算机刚踏上通往精益之路，而精益公司却已经在这条路上学习与努力了几十年。

不幸的是，TPM管理咨询发现多数公司迄今仍然使用大规模生产的方法。在那个年代，灵活弹性与提供顾客更多选择并不重要，大规模生产注重的是个别流程的效率。倡导大规模生产方法的思维者认为，机器的停转是另一种未能创造价值的明显浪费--机器因为维修而停工时，就不能生产零部件，从而也就无法赚钱。可是，让我们来看看准时化生产方式对于未能创造价值之浪费有不同于一般直觉的下列看法：

① 许多情况下，最佳做法是让机器停工，不生产材料或零部件，因为，这么做可避免生产过剩，在准时化生产方式中，这种情形是最根本的浪费。

②通常，最好建立最终成品的某一存货水准，以维持平稳的生产进度而不是根据实际顾客订单的需要波动来生产。

③最好选择性地增加间接成本，并之取代直接劳动成本，当你把创造价值的员工中之浪费情形除去时，你必须对工作者提供高品质的支持，就像在重大手术中为外科医生提供支持一样。

④让员工忙碌于尽可能快速地生产原材料或零部件，并不一定是最佳做法，你应该根据顾客的需求量来生产材料或零部件，若只是为了用尽员工的生产力而快速生产，只会造成另一种形式的生产过剩，且会导致雇用过多的劳动力。

⑤最好能选择性地使用信息技术，而且在许多时候，纵使可以采取自动化，以降低劳动力人数与成本，最好还是使用人工流程。

人是最具弹性的资源，如果你未能了解人工流程并使之变得有效率，就无法知道流程的哪些部分需要自动化以作为支持。换言之，精益公司对某些问题的解决方法，往往看似增加浪费，而非杜绝，这些看似矛盾的解决方法得自TPM管理咨询观察精益工厂作业后，对于“未能创造价值的浪费”所获得的特殊发现：它和充分运用劳动力与机器设备没有太大关联，主要源于把原材料转化成可销售的商品的流程。

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发布时间：2015-04-16

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上传时间:  2015-04-16

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